剪板机下料时有哪些注意点

a. 本守则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料(Material)毛坯的剪切及其他类似的下料。
b.  被剪切的材料(Material)厚基本尺寸为0.5～6 毫米，最大宽度为2500毫米。
　　2、材料
 　　a.材料应符合技术条件要求。
　　 b. 材料(Material)为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
　　3、设备及工艺装备(Equipment)、工具。
 　　a. 板子、钳子、油壶、螺丝（screw)刀、手锤。
 　　b. 游标卡尺、外径千分尺、钢板尺、钢卷尺、 直角尺、划针。
　　4、工艺准备(ready)
　　a. 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求。
　　b. 按图纸的要求材料(Material)规格领料，并巡查材料是否符合工艺的要求。 　　c. 为了降低消耗（consume)，提高材料利用率(availability)，要合理计算采取套裁方法。
　　d. 将合格的材料整齐的堆放在机床旁。
　　e. 给剪板机各油孔加油。
　　f. 巡查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。
　　5、工艺过程(guò chéng)
　　a. 首先用钢板尺量出刀口与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。
 　　b. 开车试剪进料时应注意板料各边互相垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新整纵横挡板。
　　c. 辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时巡查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
 　　d. 剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。
　　e. 为减少刀片磨损（零部件失效的一种基本类型），钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料(Material)。液压折弯机使用时由导线对线圈通电，通电后对压板产生引力，从而实现对压板和底座之间薄板的夹持。由于采用了电磁力夹持，使得压板可以做成多种工件要求，而且可对有侧壁的工件进行加工。
　　f. 剪切板料的宽度不得小于20 毫米。
 　　6、工艺标准
　　a. 根据生产(Produce)批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料(Material)的利用率(availability)。电动剪板机每次开机前按润滑图表要求定时、定点、定量加润滑油，油应清洁无沉淀。
　　b. 零件为折叠件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展的方向进行裁剪。
　　c. 钢板剪切截断的毛刺应符合表1 的规定(guī dìng)： 表1 mm 料 厚毛 刺高料 厚毛 刺 高 0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.18 0.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.25 1.3～1.8 ≤0.12 5 ≤0.3 表2 mm 材 料 厚 度（t） 单 面 间 隙（Z） 0.25 0.05 0.40 0.07 0.50 0.07 1.00 0 .07 1.50 0.12 2.50 0.15 3.00 0.20 4.00 0.35 6.50 0.42 Z = 6～7 % × t 式中：Z—间隙 t—材料厚度
　　7、质量巡查
　　a. 对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线之差在≤550 毫米的对角线之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的对角线之差不大于3 毫米（按短边长度决定）。
　　b. 检查材料(Material)应符合项2 的要求。
　　c. 逐件巡查所裁的板料，应符合工艺卡或图纸的要求。
 　  
　　8、安全及注意事项
　　a. 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
　　b. 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
　　c.剪切所用的后挡板和纵挡板必须经机加工，外形平直。数控剪板机角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控剪板机的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
　　d. 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程(guò chéng)中要常常停车检查刀片、紧固螺丝（screw)钉及定位挡板是否松动、移位。
　　e.上班工作前应空车运转2～3分钟巡查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
　　f. 启动机床前功尽弃必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
　　g. 操作中严禁辅助工脚踏闸板(zhá bǎn)，操作者离开机床必须停车。
　　h. 剪好的原料(raw material)应标记图号和规格，以防错乱。